某公司质量管理制度范文 -凯发网站

5807

某公司质量管理制度范文

  ××公司质量管理制度

  第一章

  总则

  第一条

  目的

  为保证质量管理工作的顺利开展,及时发现问题,并能迅速处理,确保和提高产品质量,使之符合管理及市场的需要,特制订本制度。

  第二章

  质量标准及检验标准

  第二条

  质量标准及检验规范的范围规范包括:

  1.原料质量标准及检验标准;

  2.半成品质量标准及检验标准;

  3.产品质量标准及检验标准。

  第三条

  质量标准及检验标准的制订

  1.质量标准

  生产管理部会同质量管理部、生产部、营销部、研发部及有关人

  员依据“操作规范”,并参考国家标准、行业标准、国际标准、客户需求、本身制造能力以及原料供应商水准,分材料、半成品、产品填制“质量标准检验及规范制(修)订表”一式二份,报总经理批准后,质量管理部一份,研发部一份,并交有关单位凭此执行。

  2.质量检验标准

  生产管理部会同质量管理部、生产部、营销部、研发部及有关人员,分原料、半成品、产品将检查项目规格、质量标准、检验频率、检验方法及使用仪器设备等填注于“质量标准及检验规范制(修)订表”内,交有关部门主管核签并且经总经理核准后分发有关部门。

  第四条

  质量标准及检验标准的修订

  1.各项质量标准、检验规范若因设备更新、技术改进、制造过程改善、市场需要以及加工条件变更等因素变化时,可予以修订。

  2.生产管理部每年年底前至少重新校正一次,并参照以往质量实绩会同有关部门检查各规格的标准及规范的合理性,予以修订。

  3.质量标准及检验标准修订时,生产管理部应填“质量标准及检验标准制(修)订表”,说明修订原因,并交有关部门主管核签,报总经理批示后,方可凭此执行。

  第三章

  仪器管理

  第五条

  仪器校正、维护计划

  1.周期设订

  仪器使用部门应依仪器购入时的设备资料、操作说明书等资料,填制“仪器校正、维护基准表”设定定期校正维护周期,作为仪器年度校正、维护计划的拟订及执行的依据。

  2.年度校正计划及维护计划

  仪器使用部门应于每年年底依据所设订的校正、维护周期,填制“仪器校正计划实施表”、“仪器维护计划实施表”作为年度校正及维护计划实施的依据。

  第六条

  校正计划的实施

  1.仪器校正人员应依据“年度校正计划”执行日常校正、精度校正作业,并将校正结果记录于“仪器校正卡”内,一式一份存于使用部门。

  2.仪器外协校正:有关精密仪器每年应定期由使用单位通过质量管理部或研发部申请委托校正,并填立“外协请修单”以确保仪器的精确度。

  第七条

  仪器使用与保养

  1.仪器使用

  (1)仪器使用人进行各项检验时,应依“检验规范”内的操作步

  骤操作,使用后应妥善保管与保养。

  (2)特殊精密仪器,使用部门主管应指定专人操作与负责管理,非指定操作人员不得任意使用。

  (3)使用部门主管应负责检核各使用者操作的正确性及日常保养与维护,如有不当的使用与操作应予以教导纠正并列入作业检核扣罚项目。

  (4)各生产单位使用的仪器设备由使用部门自行校正与保养,由质量管理部不定期抽检。

  2.仪器保养

  (1)仪器保养人员应依据“年度维护计划”执行保养作业并将结果记录于“仪器维护卡”内。

  (2)仪器外协修造:仪器故障,保养人员基于设备、技术能力不足时,保养人员应填立“外协请修申请单”并呈主管核准后送采购办理外协修造。

  第四章

  原料质量管理

  第八条

  原料质量检验

  1.原料购入时,仓库管理部门应依据有关规定办理收料,对需要用仪器检验的原料,开立“物料验收单(基板)”,通知质量管理工程人员检验,质量管理工程人员应于接到单据三日内,依原料质量标准及检验规范的规定完成检验。

  2.“物料验收单”一式四联。检验完成后,第一联送采购部门,核对无误后送会计部门整理付款,第二联会计部门存,第三联仓库留存,第四联送质量管理部门。每次把检验结果记录于“供应厂商质量记录卡”上,并每月将原料品名、规格、类别的统计结果送采购部门,作为选择供应厂商的参考资料。

  第五章

  制造前质量条件复查

  第九条

  制造通知单的审核

  质量管理部主管收到“制造通知单”后,应于一日内完成审核。

  1.“制造通知单”的审核

  (1)订制品的特殊要求是否符合企业制造标准。

  (2)种类。

  (3)各项质量要求是否明确,并符合本公司的质量规范;如有特殊质量要求是否可接受,是否需要先确认再确定产量。

  (4)包装方式是否符合本企业的包装规定,客户要求的特殊包装方式可否接受,外销订单的唛头是否明确表示。

  (5)是否使用特殊的原物料。

  2.制造通知单审核后的处理

  (1)新开发产品、“试制通知单”及特殊物理、化学性质或尺寸外观要求的通知单应转交研发部提示有关制造条件等并签认,若确认其质量要求超出生产能力时应述明原因后,将“制造通知单”送回制造部办理退单,由营业部向客户说明。

  (2)新开发产品若质量标准尚未制定时,应将“制造通知单”交研发部拟定加工条件及暂订质量标准,由研发部记录于“制造规范”上,作生产部门生产及质量管理依据。

  第十条

  生产前制造及质量标准复核

  1.生产部门接到研发部送来的“制造规范”后,须由科长或组长先查核确认下列事项后始可进行生产:

  (1)该产品是否订有“成品质量标准及检验规范”作为质量标准判定的依据。

  (2)是否订有“标准操作规范”及“加工方法”。

  2.生产部门确认无误后于“制造规范”上签认,作为生产的依据。

  第六章

  制程质量管理

  第十一条

  制程质量检验

  1.质检部门对各制程半成品均应依“半成品质量标准及检验规范”的规定实施质量检验,以提早发现异常,迅速处理,确保半成品质量。

  2.半成品质量检验依制程区分,由质量管理部负责检验。

  3.质量管理部门于制程中配合半成品的加工程序,负责加工条件的测试。

  4.各部门在制造过程中发现异常时,组长应立即追查原因,并加以处理后将异常原因、处理过程及改善对策等开立“异常处理单”呈主管指示后送质量管理部,责任判定后送有关部门会签再送总经理室复核。

www.pmceo.com-物业经理人

  5.质检人员于抽验中发现异常时,应上报主管处理并开立“异常处理单”呈主管领导核签后送有关部门处理。

  6.各生产部门依自主检查及顺次点检发生质量异常时,如属其他部门所发生者以“异常处理单”反应处理。

  7.制程间半成品移转,如发现异常时以“异常处理单”反应处理。

  第十二条

  制程自动检查

  1.制程中每一位作业人员均应对所生产的制品实施自动检查,遇质量异常时应即予挑出,如系重大或特殊异常应立即报告主管,并开立“异常处理单”一式四联,填列异常说明、原因分析及处理对策,送质量管理部门判定异常原因及责任发生部门后,依实际需要交有关部门会签,再送主管领导拟定责任归属及奖惩,如果有跨部门或责任不明确时送总经理批示。第一联总经理室存,第二联质量管理部门存,第三联会签部门存,第四联经办部门存。

  2.现场各级主管均有督促所属确实实施自主检查的责任,随时抽验所属各制程质量,一旦发现有不良或质量异常时应立即处理,并追究相关人员疏忽的责任,以确保产品质量水准,降低异常重复情况的发生。

  第七章

  产品质量管理

  第十三条

  产品质量检验

  产品检验人员应依机关规定实施质量检验,以提早发现,迅速处理以确保产成品质量。

  第十四条

  出货检验

  每批产品出货前,质检部门应依出货检验标示的规定进行检验,并将质量与包装检验结果填报“出货检验记录表”报主管批示是否出货。

  第八章

  质量异常反应及处理

  第十五条

  原料质量异常及反应

  1.原料进厂检验,在各项检验项目中,只要有一项以上异常时,无论其检验结果被判定为“合格”或“不合格”,检验部门的主管均须在说明栏内加以说明,并呈核与处理。

  2.对于检验异常的原料经主管核决使用时,质量管理部应依异常项目开立“异常处理单”送交主管领导,安排生产时通知现场注意使用,并由现场主管填报使用状况、成本影响及意见,经送交主管领导核签呈总经理批示后送采购单位与提供厂商交涉。

  第十六条

  半成品与成品质量异常反应及处理

  1.半成品与成品在各项质量检验的执行过程中或生产过程中有异常时,应提报“异常处理单”,并应立即向有关人员反应质量异常情况,使其能迅速采取措施,处理解决问题,以确保质量。

  2.生产部门在制程中发现不良品时,除应依正常程序追踪原因外,不良品应当即剔除,以杜绝不良品流入下一制程。

  第十七条

  制程间质量异常反应

  收料部门主管在制程自主检验中发现供料部门供应在制品质量不合格时,应填写“异常处理单”详述异常原因,连同样品,经报告主管后送经理室绩效组登记后,送经理室品保组人员召集收料部门及供料部门人员共同检查料品异常项目、数量并拟定处理对策及追查责任归属部门并呈经理批示后,第一联送总经理室催办及督促料品处理及异常改善结果,第二联送生产管理组做生产安排及调度,第三联送收料部门依批示办理,第四联送回供料部门。生产部召集当班人员检查改善并依批示办理后,送经理室品保组后存,重新核算生产成绩及督促异常改善结果。

  第九章

  产成品出厂前的质量检查

  第十八条

  产成品缴库管理

  1.质量管理部门主管对预定缴库的批号,应逐项依“制造流程卡”及有关资料审核确认后始可进行缴库工作。

  2.质量管理部门人员对于缴库前的产成品应抽检,若有质量不合格的批号,超过管理范围时,应填立“异常处理单”详述异常情况并附样和拟定处理方式,报经理批示后,交有关部门处理及改善。

  3.质量管理人员对复检不合格的批号,如经理无法裁决时,将“异常处理单”报总经理批示。

  第十九条

  检验报告申请工作

  1.客户要求提供产品检验报告单时,业务人员应填报“检验报告申请单”一式一联说明理由、检验项目及质量要求后送总经理室产销组。

  2.产销管理人员收到“检验报告申请单”时,生产管理人员研究判断是否出具“检验报告”,呈经理核签后将“检验报告申请单”送总

  经理办公室产销组,转送质量管理部。

  3.质量管理部收到“检验报告申请单”后,于制造后取样做产成品物理性质实验,并依检验项目要求检验后将检验结果填入“检验报

  告表”一式二联,经主管核签后,第一联连同“检验报告申请单”送总经理室,第二联自存。

  4.特殊物理、化学性质的检验,质量管理部接获“检验报告申请单”后,会同研发部于制造后取样检验,质量管理部人员将检验结果转填于“检验报告表”一式二联,经主管核签,第一联连同“检验报告申请表”送产销组,第二联自存。

  5.产销组人员在收到质量管理部人员送来的“检验报告表”第一联及“检验报告申请单”后,应依“检验报告表”资料及参考“检验报告申请单”的客户要求,复印一份呈主管核签,并盖上产品检验专用章后送营业部门转交客户。

  第十章

  产品质量确认

  第二十条

  质量确认

  经理室生产管理人员在安排“生产进度表”或“制作规范”生产中遇有下列情况时,应将“制作规范”或经理批示送质量管理部门,由质量管理部门人员取样确认并将供确认项目及内容填立于“质量确认表”。

  1.批量生产前的质量确认;

  2.客户要求的质量确认;

  3.客户附样与制品材质不同时;

  4.生产或质量异常致使产品发生规格、物理性质或其他差异时。

  第二十一条

  确认样品的生产、取样与制作

  1.确认样品的生产;

  2.确认样品的取样。

  质量管理部人员应取样二份,一份存质量管理部,另一份连同“质量确认表”交由业务部送客户确认。

  第二十二条

  质量确认书

  1.质量确认书的开立

  质量管理部人员在取样后应立即填写“质量确认表”一式二份,

  编号后连同样品呈经理核签并在“质量确认表”上加盖“质量确认专用章”,转交研发部及生产管理人员,且在“生产进度表”上注明确认日期,然后转交业务部门。

  2.客户进厂确认的作业方式

  客户进厂确认须开立“质量确认表”,质量管理部人员应要求客户于确认书上签认,并呈经理核签后通知生产管理人员安排生产,客户确认不合格拒收时,由质量管理部人员填报“异常处理单”呈经理批示,并依批示办理。

  第二十三条

  质量确认处理期限及追踪

  1.处理期限

  业务部门收到质量管理部或研发部送来确认的样品,应于2日内转送客户,质量确认时间规定:国内客户五日,国外客户10日,但客户如须装配试验始可确认者,其确认日数为5~10日,设立时间以出厂日为基准。

  2.质量确认追案

  质量管理部人员对于未如期完成确认,且已逾2天以上者时,应以便函反映到业务部门,以掌握确认动态及订单生产。

  3.质量确认的结案

  质量管理部人员收到业务部门送回经客户确认的“质量确认表”后,应立即会同经理室生产管理人员在“生产进度表”上注明确认完成并安排生产。

  第十一章

  质量异常分析改善

  第二十四条

  制程质量异常改善

  “异常处理单”经主管批示列入改善者,由质保管理人员登记交由改善执行部门依“异常处理单”所拟的改善对策切实执行,并定期提出报告,会同有关部门检查改善结果。

  第二十五条

  质量异常统计分析

  1.质量管理部每日编制“不良分析日报表”送经理核准后,送生产部以使了解每日质量异常情况,拟订改善措施。

  2.质量管理部每周依据每日抽检编制的“不良分析日报表”将异常项目汇总,编制“抽检异常周报”送总经理室、质保管理人员,并由生产部召集各班组针对主要异常项目进行检查,查明发生原因,拟订改善措施。

  3.生产中发生拟报废异常产品的,应填报“产成品报废单”会同质量管理部确认后始可报废,且每月五日前由质量管理部汇总填报“制程报废原因统计表”送有关部门检查改善。

  第二十六条

  质量管理小组活动

  为培养基层管理人员的领导能力以促进自我管理,提高员工的工作士气及质量意识,以团队精神促使产品质量的改善,企业各部门应组成质量管理小组。

  第十二章

  附则

  第二十七条

  实施与修订

  本制度报总经理核准后实施,增补修改亦同。

篇2:建设集团有限公司质量管理制度

  浙江金桥建设集团有限公司

  杭州分公司

  质量管理制度

  二○一○年一月一日

  质量管理制度

  目的和范围

  1.按照gb/t19001—2000iditiso9001:2000《质量管理体系要求》标准,为全面提高组织管理素质,提高工程质量,增强顾客满意度,从而持续改进组织的质量绩效,根据国家、地方和行业管理部门对工程质量管理的有关规定,结合本公司的实际,制定本制度。

  2.本标准适用于公司、分公司、项目部工程质量管理工作。

  管理职能

  1.本公司设立三级质量管理网络体系,即公司、分公司、项目部。

  2.公司的工程质量管理工作在经理的直接领导下,由总工室负责,施工处实施管理,质安处具体行使监督职能。

  内容

  一、工程项目质量总承包负责制度

  1.为了更好地贯彻落实《中华人民共和国建筑法》、《建设工程质量管理条例》、《建筑工程施工质量验收统一标准》等国家法规、标准的规定,规范总承包单位与分包单位的行为,明确质量责任制。

  2.建筑工程总承包单位如将总包工程中的部分工程分包,其中分包单位必须具有相应资质等级。但是,除总承包合同中约定的分包外,必须经业主(建设方)认可。单位工程不得层层转包,施工总承包中的建筑工程主体结构的施工必须由总包单位自行完成。

  3.建筑工程实行总承包的,总承包单位应当对全部建设工程质量负责,总承包单位依法将建设工程分包给其他单位的,分包单位应当按照分包合同的约定对其分包工程的质量向总承包单位负责,总承包单位与分包单位对分包工程的质量承担连带责任,分包单位应当接受总承包单位的质量管理。

  4.各分包单位应认真遵照有关规范进行施工,分包单位对承建的分包工程按质量验收统一标准进行检验时,总包单位应参加,检验合格后,分包单位应将工程的有关资料交总包单位,待建设单位组织单位工程质量验收时,分包单位负责人应参加验收。

  5.各分包单位应认真学习,了解总包单位的各项管理规章制度。总承包单位有权对违反质量管理的制度的分包单位进行处罚。

  6.各分包单位对总包单位定期召开的质量碰头会不得无故缺席。为便于质量管理,各分包单位的施工进度计划均应在考虑交叉施工的配合问题,如出现异议,应由总包单位统筹安排。

  7.各分包单位应认真配合总包单位搞好成品、半成品保护。如分包单位需在结构上打洞、开槽、补埋铁件等一定要经过结构施工单位的技术负责人检验认可。重要部位要报设计单位,预应力结构上不得打洞、开槽、凿孔。

  8.分包单位在质量上应当对总包单位负责,必须服从总包单位的质量目标。

  二、施工方案审批制度

  施工方案是指导施工准备和组织施工的重要文件,可视为指导现场施工的法规,是施工过程科学管理的主要依据,为确保施工方案的可行性和有针对性,特做如下规定:

  1.编制依据:国家有关法规、规范、质量检验评定标准、强制性条文、行业标准、地方规定、施工图等。

  2.编制内容:1)概况;2)施工部署及施工计划;3)施工准备;4)主要施工方法与措施;5)施工总平面图;6)技术质量措施;7)季节性施工技术措施;8)安全、消防等管理措施;9)技术经济指标计算和分析。

  3.方案审批:施工方案由项目技术负责人主持编制,分公司主任工程师负责审查,分公司主任工程师审查后,送公司总工程师审批,由项目总监理工程签署意见后组织施工。不设分公司、办事处的直接送公司审批。

  三、材料采购、检验、保管制度

  1.项目部材料员应对分承包方的相关资料及时收集,相关人员进行综合评价后上报分公司生产技术科、质安科审查,确定合格分承包方,并将合格分承包方名单上报公司归口管理部门备案。

  2.材料采购必须在合格分承包方名单中采购,当施工急需时应经项目经理或工程技术负责人签字允许方可在名单外采购。

  3.材料进场必须由有关负责人(材料员、质量员/安全员)和仓库保管员负责验收,验收内容为材料的类别、型号、规格、数量、采购物质的合格证明及外观质量,做好材料进场检验记录。

  4.钢材、水泥、砖、防水材料等原材料进场应该验对出厂合格证和质量保证书,还应分期分批进行抽样检验。检验合格后,文可填写入库单,并应及时做好材料标识和复试工作。不合格材料由材料员与分承包方交涉,输退货、调货、索赔工作。

  5.各种材料的领用、发放必须持有施工员签发的材料领用单,仓库保管员方可发放有关材料。

  6.各种材料进场后至使用前均要挂设过程标识,明确检验状态,表明该批材料是否为待验品、不合格品或合格品,以便使用。

  7.仓库保管员应根据不同材料分类堆放,并根据不同性质做防水、防火、防潮、防热等保护工作。易燃、易爆物品应有专门仓库,专人保管登记领用。

  8.大批量进场的材料应按进库顺序堆放,先进先出,注明进货时间,以免积压、损坏或过期。

  四、工程项目技术质量交底制度

  1.为了使施工人员充分了解设计意图和施工组织设计内容,认真按照图纸进行施工,执行国家和地方系列规范、规程、规定,避免差错和失误,确保工程达到质量标准要求,特制定本制度。

  2.技术交底主要内容包括施工图纸、施工规范、操作规程、技术安全措施、施工方法、材料性质、质量标准、工程变更联系单及其它应注意事项。

  3.技术质量交底贯彻逐级交底的原中央电视台,复杂项目、重点工程、大型项目或新技术推广,由总工程师、施工处或技术负责人逐级进行交底直至班组操作工人;一般工程由分公司主任工程师、生产技术科或技术负责人逐级交底直至班组操作工人。

  4.各级交底工作应做到有书面记录,接受交底人(包括班组长)应有签字,并列入技术检查资料。

  5.交底工作应及时进行,交底内容应有针对性,交底任务应明确。

  6.各施工班组操作人员接受任务后,在施工生产过程中,必须严格按各项规定和质量安全要求进行作业。如因交底错误而发生质量安全事故,由交底者负责,如因不执行交底要求而发生质量安全事故,由班组负责。

  7.特殊工序要编制有针对性的作业指导书,每个工种、每道工序应进行技术交底。

  8.有关技术质量交底不详细、任务不明确,操作班组有权暂不接受安排,直到清楚后再接任务,不经技术交底的分部分项工程不任务施工,如发现有类似情况给予经济处罚。

  五、工程质量检查制度

  1.质量检查贯彻施工操作班组自检、项目部自检、分公司月检、公司季检的原则。

  2.质量检查应采取自检、互检、交接检和专项检查相结合的形式进行。

  3.操作前的准备检查,应检查材料、用具、机械的配合、原材料的规格和质量是否符全要求。

  34.施工过程中督促检查,检查是否按技术质量交底要求操作,是否遵守操作规程,发现违章应立即停止操作。

  5.收工前的产品检验,检查当天完成的产品,工作的质量是否符合要求,并及时做好记录,做到边检查边纠正的改进措施,使产品能符合标准。

  6.各工序、各工种交接,每个单位工程相互的工种必须由施工员、质量员等做好检查交接,如有问题应经处理整改符合质量要求后,才能进入下一道工序的施工。

  7.有关专项检查:根据施工形象进度、环境、气候变化等不同情况,必要时应进行特定的专项检查,采取必要的措施,保证工作质量的提高。

  8.产品(成品)的技术检查,单位工程的主要技术检查工作。如定位标高、轴线、灰线、大样等,必须由施工员会同质量员进行检查,复查后要有文字会签,列入技术资料档案。构件、门窗的外形、尺寸、规格、型号和试验数据是否齐全、正确,必须由项目部技术负责人会质量员进行检查,复查后作好记录并会签,列入技术资料档案。

  9.原材料、成品、半成品的质量检查,在订购各种材料时,必须按设计规定的规格、质量采购,外加工的成品、半成品、预制构件门窗等,必须有合格证,并经检查合格后,才准进场,同时应指定地点,分规格集中堆放,严格使用材质不明、不合格或无质量合格证、无试验报告的原材料、成品、半成品。

  10.单位工程技术资料检查,单位工程技术资料的完整与否直接影响到整个单位工程的质量综合评定,为此对技术资料必须及时进行收集、整理和汇总。对于保证资料中的原材料试验、焊接试验,砼、砂浆试验强度评定等必须做到及时完整,试验数据准确有效,对于工程(产品)应涉及的其它技术资料整理,必须符合有关规定和要求。

  11.各级各项检查必须按标准要求进行,并做好书面记录,及时提出质量整改措施,消除隐患,同时根据质量评分,做出奖罚。

  六、技术复核制度

  1.技术复核是施工前或施工过程中,对施工质量和管理人员的工作质量自行检查复核工业的一项有效的重要的技术管理制度。

  2.技术复核的主要内容包括建筑物龙门板的轴线尺寸和标高、基础的灰线、桩基的定位、模板的轴线、断面尺寸和标高,钢筋砼预制构件安装时,各类构件的型号、安放位置、搁置长度和标高、砖砌体的轴线尺寸和皮数杆,屋架、楼梯、钢结构的大样图,主要管道、沟的标高和坡度,设备基础的位置和标高等。

  3.技术复核由现场施工员和班组自复后,由单位工程施工负责人会同技术负责人一道进行复核,对重大的复杂的或采用新结构、新材料的技术复核项目,要求分公司主任工程师参加复核。

  4.属于应进行技术复核的项目,未经技术复核的不得进行下道工序的施工。

  5.如在技术复核中,发现有不符合要求之处,应立即纠正,并在纠正后再进行复核,未经技术复核合格的,不得进入下道工序施工。

  6.技术复核后,应立即填写自复记录和复核意见,自复和复核人员均在复核单上签名。

  7.技术复核必须认真及时进行,技术复核资料必须按要求做好归档整理。

  七、施工管理条例

  1.按照国家建设部和浙江省建筑工程有关规定,结合建筑市场新形势和公司的有关施工管理制度规定,为维护公司信誉,公司在施工管理上适应新的建筑形势,特制定本条例。

  2.公司设施工技术处,项目部设施工技术组,幢号设施工管理人员若干名,实行三级管理,各施工的幢号必须聘任有任职资格的管理人员,并报公司批准备案,不得任意调动。

  3.公司施工技术处负责本范围内的施工管理,参与指导编制施工组织设计和有关专项施工方案,审批开工报告,参与图纸会审、打试桩、工程中间验收、竣工验收,负责公司对工程分包、劳务分包的监督管理。

  4.项目部施工技术组负责本项目范围内的施工管理,负责施工组织设计和各施工方案的编制并上报审批,组织做好开工前的各项准备工作,开具施工申请报告报公司审批,组织并认真做好图纸会审,组织工程施工过程中的管理编制月度施工计划并组织实施,负责机械设备、材料、进场计划,负责月进度完成报表。

  5.公司范围内全部施工管理人员是抓工程进度的关键,是抓工程质量的先导。做好有计划、按计划施工,按操作规程施工。抓质量要从事前管理抓起,避免事后返工。

  6.做好图纸会审是保障工程进度和质量创优的基础条件。应高度认识其重要性,项目部应首先做好内部自审,综合考虑土建和安装的搭接,各工种的配合,施工顺序的合理性,质量控制的可行性,施工的方性及施工效益。

  7.施工组织设计是指导施工的总领,施工组织设计必须结合现场实际情况,深入了解各方面的条件,经过广泛讨论。施工组织设计经批准后应坚决贯彻执行。

  8.施工管理中做好技术交底工作是各项工程的质量保证,必须做好分项工程各工种、特殊部位的技术交底,使施工人员有目标施工,明了施工顺序、操作规程、质量要求、注意事项,做到事事“明确在前,操作在后”。

  9.做好技术复核工作,每分项工程在班组自查的基础上必须严肃认真地做好复核工作,必须由复核人员复核签字报质量员验收,不得由资料在办公室做假复核,技术复核工作是杜绝返工和提高质量管理水平、效益的有效途经。

  七、工程质量三检制度

  1.自检

  1)操作人员在操作过程中必须按相应的分项工程质量检验评定表自检,并经班组长验收后,方可继续进行施工。

  2)班组长对所施工分项工程,在施工过程中应检查班组每个成员的操作质量,并认真填写自检记录。

  3)施工员应督促班组长自检,应为班组创造自检条件(如提供有关表格,协助解决检测工具等),

  要班组操作质量进行中间检查。

  2.互检

  1)工种间的互检:上道工序完成后下道工序施工前,班组长应进行交接检查,填写交接检查表,经双方签字,方准进入下道工序。

  2)分包间交接互检:每个单位工程相互联系的工种必须由施工员、质量员等做好牵线,如有问题应经处理整改符合质量要求后,才能进入下一道工序施工。

  3.专业检查:每一道工序完成后,由项目部专职质量员对其进行验收,符合要求后方可进行入下道工序施工。

  4.各级各项检查必须按标准要求进行,并做好书面记录,及时提出质量整改措施,消除隐患。

  八、隐蔽工程检查验收制度

  1.进行隐蔽工程验收的项目,必须在隐蔽前进行检查验收。

  2.隐蔽工程应在施工班组自检合格的基础上,由项目部有关质量管理人员组织检查验收。检查内容是否符合规范要求和设计文件要求,原材料规格、型号、数量、部位及实测合格率。对不符合规范要求、企业标准或设计文件要求的,由施工班组限期整改,并在整改完成后进行复检。

  3.在项目部有关质量管理人员检查合格的基础上,通知业主和监理公司组织检查,对不合格项由施工单位限期整改,并进行复检。

  4.有关规定要求政府质量监督机构必须到场验收的部位,由监理公司通知和安排验收。

  5.隐蔽工程验收记录由施工员(或技术员)填写,经参加验收的责任人员(设计、监理、业主、施工)分别签字盖章后,方可进入下一道工序施工。

  6.隐蔽工程验收时,应详细填写被验收的检验批、分项工程、被验收的部位、轴线、标高、规格和数量,如有必要应画出简图和作出说明,验收意见栏内不得使用“基本符合”等不肯定的用语,也不能无验收意见。

  7.隐蔽工程验收单份数可根据各地区、各项目等实际情况需要确定,要求字迹清楚,内容齐全有效,签证手续齐全,并由资料员存入工程技术档案。

  九、成品(产品)保护

  1.切实加强成品(半成品)保护是全面提高观感效果,确保工程质量综合评定的重要环节,为此各级领导和施工部门均应提高认识,采取有效措施,以保证产品的完好无损、棱角分明、线条清晰、色彩明艳。

  2.树立良好的职业道德,养成爱护国家和公共财产,珍惜劳动成果的良好风气。

  3.各道工序、各工种在进行技术质量交底时,必须对成品(半成品)保护提出针对性的措施,并予贯彻落实。

  4.进入装饰阶段后,施工现场必须加强保卫工作,严禁损坏产品,并做好防盗工作。

  5.成品(半成品)保护要注意的几个主要问题:

  1)主体施工时,为防止绑好的钢筋变形、锈蚀及人为踩踏,必须在运输、吊装过程中做好防止变形的措施,安装时填写好垫块或钢筋撑脚,砼浇筑时宜将砼卸在搭好的脚手架铁板上,用锨下料等。

  2)用于工程的预制成品安装后应棱角加以妥善保护。

  3)管道、电器等预埋件,必须在粉刷前按设计要求正确预埋好,严禁在已粉刷好的墙面上任意打洞剔槽。

  4)不准在已粉刷好的面层涂写或用其它工具污染损坏,对故意及屡教不改的,必须严肃处理。

  5.外墙装饰时,拆除脚手架要轻拆轻放,不准向下乱抛材料,同时注意做好防止雨水溅污墙面的措施。

  6.进行水磨石地面施工时,必须事先做好周密安排,防止磨石浆粘污墙面,防止浆水堵塞管道和影响工程施工程序。

  7.铝合金门窗的保护膜在施工中不得任意撕毁,严禁水泥浆等直接污损表面。

  8.各类窗框、档和楼梯扶手安装完毕后,严禁硬撬硬砸或用于架架体搭设,如由此而变形损坏的,必须严肃处理。

  9.通过顶棚的管道、风道、电气线路必须在罩面板安装前做好通风、通电、通水试验和测试,如困违反施工顺序而造成顶棚损坏、龙骨变形或其它问题,除进行必要的赔偿外,对有关责任人员应追究经济责任。

  10.管道通水试验时,应事先对阀门、水嘴和连接的严密性进行检查,发现损坏、欠缺,应及时更换,以免使水流淌污染墙、地面,影响木地板、木隔断、三合板墙裙等分项工程质量。

  11.在已完成的各类地面上须进行下道工序操作时,必须做好遮盖防护,残留的灰浆必须仔细消除,施工人员要穿软底鞋等。

  12.油漆后续工程施工,必须做好对上道成品的保护,采取必要的防护,严禁向墙外倾倒废污水,粘染在电器和窗、踢脚板、门窗框档及地面的污渍必须及时予以清除。

  13.卫生洁具、电器灯具及水表、电表安装宜安排在门窗安装完成后再进行安装。水电设置对用户利益密切相关,为此除应加强现场保护工作外,水电设备施工人员必须配合工地及时关好门窗、落锁,以免造成不必要的损失。

  14.提倡文明施工和养成良好的卫生习惯,不乱倒剩菜剩饭,不随地大小便,不乱涂乱画,不损坏公物,不无知蛮干。

  15.工程进入收尾阶段,应对各楼层设专人负责成品保护,定专门人员负责门窗开关,已完成的房间及时封闭,进行测试修理的,应做好班组交接,要对成品情况进行登记,如有损坏要查清责任,进行处理。

  十、工程质量检验制度

  1.为认真搞好工程质量验收工作,现参照《建筑施工质量验收统一标准》制度质量检验制度。

  2.建筑工程质量验收应划分为单位(子单位)工程、分部(子分部)工程、分项工程和检验批。

  3.建筑工程质量验收应在施工单位检验评定合格的基础上进行。

  4.检查批是是验收的最小单位,是分项工程乃至整个建筑工程质量验收的基础,检验批质量按主控项目和一般项目进行验收;分项工程的验收在检验批的基础上进行,只要构成分项工程的各检验批的验收资料完整,并且均验收合格,则分项工程验收合格。

  5.分部工程由总监理工程师(建设单位项目负责人)组织施工单位项目负责人和技术、质量负责人等进行验收;地基与基础、主体结构分部工程验收时勘察、设计单位工程项目负责人和施工单位技术、质量部门负责人也应参加相关分部工程的验收。分部(子分部)所含分项工程的质量均要求合格,凡涉及地基与基础、主体结构和设备安装等分部工程有关安全及功能的检验和抽样检测结果也要符合有关规定,同时观感质量验收也应符合要求。

  6.单位工程完工后,施工单位应自行组织人员进行检查评定,并向建设单位提交工程验收报告,建设单位收到工程验收报告后,由建设单位(项目)负责人组织施工(含分包单位)、设计、监理等单位(项目负责人)进行单位(了单位)工程验收。

  7.单位工程质量验收合格的条件有五个:1)构成单位工程的各分部工程应该合格;2)有关的资料文件应完整;3)涉及安全和使用功能的分部工程应进行检验资料的复查;4)对主要使用功能须进行抽查;5)由参加验收的各方人员共同进行观感质量检查。

  十一、回访和质量保修制度

  1.为保护建设单位、施工单位、房屋建筑所有人和使用人的合法权益,维护公共安全和公众利益,根据《中华人民共和国建筑法》和《房屋建筑工程质量保修办法》,结合企业《程序文件》和《管理手册》的要求,为全面提高组织管理水平,提高工程质量,增强用用户满意,特制定本制度。

  2.每年由质安全处组织对本单位竣工的单位工程进行一次回访和顾客满意度的检测、分析、改进,并做好记录,特别是对顾客的意见、投诉的处理应做好记录。

  3.单位工程竣工验收后,建设单位和施工单位应当在工程质量保修书中约定保修范围、保修期限和保修责任,其相关内容必须符合国家有关规定。

  4.属于保修范围的,项目承包人在接到保修通知之日起7天内必须派人处理。对顾客的投诉,在接到投诉3三天内必须进行回访和服务,上门实地察看,并落实必要的人、财、物。

  5.发生涉及结构安全的质量缺陷,应当立即向当地建设行政主管部门报告,采取安全防护措施,由原设计单位或者具有相关资质等级的设计单位提出保修方案,承包人实施保修。质量保修完成后由发包人组织验收,保修费用由造成质量缺陷的责任方承担。

  6.凡属保修期外的工程维修,应根据实际情况与顾客商洽,落实维修经费后,由成员单位专人进行修理。

篇3:内镜清洗消毒灭菌质量管理制度

  内镜清洗消毒灭菌质量管理制度

  1.凡穿破粘膜的内镜附件,如活检钳、高频电刀等,必须灭菌。

  2.凡进入人体消化道、呼吸道等与粘膜接触的内镜,如喉镜、气管镜、支气管镜、胃镜、肠镜、乙状结肠镜、直肠镜等,应当按照《消毒技术规范》的要求进行高水平消毒。

  3.不同部位内镜诊疗工作应当分室进行;上消化道,下消化道内镜的诊疗工作应不能分室进行的,应当分时间段进行。

  4.内镜及附件的数量应当与医院规模和接诊病人数相适应,以保证所用器械在使用前能达到相应的消毒、灭菌合格的要求,保障病人安全。

  5.清洗纱布应一次性使用,清洗刷一用一消毒。

  6.内镜及附件用后应当立即清洗、消毒或者灭菌。

  7.内镜与附件清洗、消毒或者灭菌程序必须遵照国家20**版《内镜清洗消毒技术规范》进行操作。

  8.使用的消毒剂、消毒器械或者其他消毒设备,必须符合《消毒管理办法》的规定。消毒剂使用的时间不得超过产品说明书规定的使用期限。

  9.禁止使用非流动水对内镜进行清洗。

  10.注水瓶内的用水应为无菌水,每日更换。

  11.每日诊疗工作结束,用75%酒精对消毒后的内镜各管道进行冲洗、干燥、储存于专用清洁柜内。对吸引器、清洗槽、酶洗槽、冲洗槽进行清洁消毒。

  12.每日诊疗工作前,必须对当日拟使用内镜进行再次消毒。采用2%戊二醛浸泡,消毒时间不少于20分钟。

  13.每日监测使用消毒剂的有效浓度并记录,低于有效浓度立即更换,每日室内紫外线消毒并登记。

  14.每月一次空气、物表、工作人员手、戊二醛及内镜进行生物检测。

  15.储存柜每周清洁消毒一次。

  16.有持续质量改进措施并记录。

篇4:公司质量安全风险管理实施方案学习

  公司质量安全风险管理实施方案学习

  为认真贯彻落实部党组关于在全路推行风险管理的战略部署,建立规范、系统、高效的风险管理体系,全面掌控和有效规避工程建设、施工质量安全风险,促进公司安全生产持续稳定,结合现行质量安全管理制度、办法、措施,公司组织编制了质量安全风险管理实施方案。

  公司成立质量安全风险管理工作领导小组组长:董事长、总经理常务副组长:公司分管理安全质量副总经理副组长:公司副总经理成员:公司各部门主要负责人、建设指挥部指挥长、各施工单位项目经理、监理站站长。公司质量安全风险管理工作领导小组下设办公室,办公室设在公司安全质量管理部,办公室主任由安质、综合部部长兼任。

  领导小组主要职责:

  1.贯彻落实铁道部有关部署要求,研究审定公司质量安全风险管理的总体方案和推进计划,全面负责公司质量安全风险管理工作。

  2.负责公司推行质量安全风险管理的动员部署、人员机构配置、总体协调推进工作。

  3.负责研究解决公司质量安全风险管理推进过程中的重大问题。

  4.检查指导各参建单位质量安全风险管理工作推进情况,督促各参建单位通过落实岗位责任,岗位作业标准,提高自控能力和管理水平,确保安全质量稳步提高。

  公司质量安全风险管理工作办公室主要职责:1.贯彻落实公司质量安全风险管理工作领导小组的决策、部署和要求,负责公司质量安全风险管理推进工作的组织实施。2.依据相关法律法规及公司的管理文件,组织编制公司建设管理、施工管理、现场控制各项制度、管理办法和岗位标准。

  3.指导各参建单位开展质量安全风险管理工作。4.考核各参建单位现场质量安全风险管理制度执行情况,落实岗位标准到位情况,质量安全关键风险点卡控情况。及时通报全线质量安全重点风险工点,跟踪检查风险工点质量安全问题整改情况。各参建单位根据公司的总体推进计划安排,成立推进领导小组和办公室,组织质量安全风险辨识,编制质量安全风险应对措施、《质量安全风险控制手册》和《岗位质量安全风险提示卡》,落实质量安全风险管理责任,全面负责本标段质量安全风险管理推进工作。

  公司20**年5月底完成文件编制、工作布置工作,参建单位6月底前完成各自层面的系统文件编制,20**年度施工项目风险源研判和风险应对措施编制及相关作业岗位培训工作。下半年在全项目推行质量安全风险管理体系运行,年底前建成机制健全、科学高效、管理规范、覆盖全建设项目的质量安全风险管理体系,实现质量安全风险全面受控。运用风险管理理念和方法,对现行质量安全管理体系进行适当整合、系统合成,达到创新、提升质量安全管理的目的。主要从工程建设角度出发,在质量安全工作理念、质量安全基础建设、质量安全风险过程控制、质量安全风险应急处置四个方面进行系统合成。

  (一)提升质量安全工作理念推行质量安全风险管理,首先要更新质量安全工作理念,善于用风险管理的理念去审视和处理质量安全问题,树立今天的施工质量就是明天的运营安全理念,一切生产经营活动服务、服从于施工安全、产品质量和运营安全。特别是要牢固树立质量安全风险意识、全员参与意识和决策风险意识。1.树立质量安全风险意识。通过开展宣传教育和有针对性的培训,普及风险管理知识,把风险意识根植于全体参建人员的思想深处,贯穿到施工生产的全过程,增强全员控制质量安全风险的内在动力。各级管理人员和工程技术人员,要从根本上理解掌握质量安全风险管理的要义,自觉将风险管理的理念和方法运用到质量安全管理中。2.树立全员参与意识。通过推行质量安全风险管理,发动全体参建人员参与到质量安全风险研判和防控措施制定等具体工作中来,使管理人员了解和掌握事故、故障等不安全事件的形成机理、内在规律和本质根源,进一步优化质量安全工作思路,增强作业人员做好质量安全工作的主动性和前瞻性。3.树立决策风险意识。建设、施工、监理单位各级领导,要系统研究建立管理决策质量安全风险评估机制,把质量安全风险管理引入到管理决策层面,并作为决策过程中的重要程序。熟练掌握决策环节中质量安全风险评估的项目、标准及流程,科学确定质量安全风险评估的等级,按铁道部结构沉降评估、桥梁收缩徐变、锁定轨温、联调联试、工序循环达标5条质量“红线”和高风险工点安全专项方案审批、既有线施工方案批准程序、隧道安全步距和开挖工法执行3条安全“红线”管理的基础上,进一步明确界定本项目标段质量安全“红线”范围,并赋予质量安全风险评估结论对管理决策的“否决权”。从而从源头上减少和杜绝质量安全风险。

  (二)加强质量安全风险管理基础建设按照公司建设“安全、便捷、高效、绿色”沪昆客运专线,以施工组织为主线,以质量安全为核心以标准化管理为抓手,以“四个支撑”为主要手段,精心组织,奋力攻坚,加快建设进度,确保质量安全的建设目标。将安全风险管理的理念融入施工质量安全基础建设之中,从根本上解决沪昆客专湖南段安全基础不扎实、质量安全问题屡改屡犯的问题,减少和消除质量安全风险隐患。

  1.推进施工作业标准化达标。一是围绕管理制度、人员配备、现场管理、过程控制标准化,以机械化、工厂化、专业化、信息化为支撑手段,强化架子队管理模式,从源头上根治施工粗制滥造、现场管理混乱、制度标准不落实等问题。二是加大科技投入,积极引进和推广各类新技术、新工艺,大力推进人机防控,各单位要按照公司批准的实施性施组和投标承诺,根据工程进展情况,及时组织设备进场。落实隧道人员自动登录系统、风险隧道视频监控系统配置要求,确保试验和计量设备使用维修工作正常开展,强化保证质量安全设备设施用、管、修,要强化机械设备的配套性、先进性,认真研究主要设备选择与提高工效的问题确保设备的高可靠性,提高科技保安全、保质量的能力。三是要加强物资采购的计划性,要制订物资供应保障预案,细化应急措施,降低采购风险。对甲供物资,必须注意计划的提前量,并根据工程的实际进程,做好季度和月度计划的调整。对砂石料等地材,要及时掌握生产企业的生产状况和资源变动,建立安全库存。

  2.推进施工企业自控体系建设。一是加施工现场管理人员、技术人员的现场管控力度,优化管理团队年龄和文化结构,充分调动现场管理人员的工作积极性,落实岗位工作标准,增强责任意识,有效防控质量安全风险。二是加强全员培训,提高人员素质。以施工设计文件、验收标准、施工技术指南、实作技能为重点,加强作业人员的岗前培训和作业过程中的适应性培训,促进素质达标。落实特殊工种岗位人员准入管理制度,确保特殊工种人员100%持证上岗。三是加大激励力度,提高作业人员现场操作技能,重点奖励和考核现场风钻工、混凝土喷射工、钢筋制做绑扎工、防水板铺设工和模板拼装工的工作质量,调动其工作的积极性,实现工艺达标。3.推进质量安全管理达标。一是强化设计文件和施工规范的落实,严格执行公司实施性施工组织设计文件,按施工作业指南和工艺操作规程,落实各工序间隔时间和工艺循环要求,把控质量安全“红线”。二是落实质量安全管理主体责任,各施工单位项目部和项目分部要进一步理顺关系,强化现场质量安全风险过程控制,依据安全生产法规定要求,重点落实高墩大跨桥梁、浅埋偏压软弱围岩隧道及大型基坑等风险工点的领导包保、干部带班和挂牌督办要求,及时准确把控质量安全风险源,有效规避质量安全风险。三是严格执行《建设工程安全生产管理条例》,公司、设计单位、施工单位、监理单位及第三方检测单位按各自的职责分工,必须遵守安全生产法律、法规的规定,保证建设工程安全生产,必须坚持安全第一、预防为主的方针,落实安全生产责任,编制安全生产专项方案,完善施工作业指导书,按规定办法相关施工许可,落实技术交底制度和风险源辩识,确保安全生产。四是夯实质量安全管理基础。加强质量安全管理队伍建设。配齐配强质量安全管理人员,提高质量安全管理人员素质,推进架子队建设。建立标准化达标单位定期复检和动态管理制度,标准化项目分部达标率达到100%。4.加强质量安全文化建设。通过质量安全风险文化建设,把岗位质量安全立功竞赛、案例警示宣传、安全法规教育渗透到安全生产岗位、全过程,养成遵章守纪的良好习惯,形成人人讲安全、文化促安全、合力保安全的氛围。通过加强质量安全风险文化建设,有效整合分散的质量安全要素,形成质量安全生产内在的、长效的约束机制,真正使职工自觉地从内心深处认同企业质量安全风险文化,把质量安全风险文化内化于心,固化于制,外化于行。5.做好持续改进工作。公司每半年不少于一次、各施工、监理单位每季度不少于一次对质量安全风险控制表进行全面梳理,对风险事件和防控措施进行补充修订。公司结合现有安全评估制度,每半年组织一次质量安全风险管理情况检查,督促各单位在质量安全风险管理各环节、各流程的落实,确保质量安全风险管理有效实施。

  (三)强化质量安全风险过程控制公司质量安全风险过程控制的基本思路是:通过对质量安全风险的研判和防控措施的制定,编制《质量安全风险控制手册目录》,指导各施工单位编制《质量安全风险控制手册》和《岗位质量安全风险提示卡》,在现有质量安全管理体系的基础上,进一步规范各参建单位的质量安全行为;通过实施《质量安全风险过程控制办法》,督促各级管理人员加强对现场作业过程的监督检查,并严格考核,促进标准化建设制度有效落实。1.全面准确研判质量安全风险。由各标段施工单位负责,组织本标段各项目分部,广泛发动干部职工,采取作业队到处级分部、分部到局项目部的自下而上的方式,按照铁建设〔20**〕200号文《铁路隧道风险评估与管理暂行规定》的内容和流程,对本标段正在施工的工点全面准确研判风险源和不安全事件,初步形成《质量安全风险控制表》。2.周密制定预防控制措施。对研判出来的质量安全风险,要在分析现行措施有效性和适用性的基础上,从执行设计文件、落实施工规范、优化生产组织、完善规章制度标准、更新改造设备设施、增强检测监测手段、提高教育培训质量、改善施工生产环境和强化监督检查等方面,按路、桥、隧专业不同、分层次周密制定预防控制措施,做到标本兼治,有效化解和降低风险。针对已识别和制定防控措施的风险源、不安全事件和质量隐患,各施工单位制定完善《质量安全风险控制表》。3.编制《质量安全风险控制手册》。在收集整理《质量安全风险控制表》的基础上,按照公司《质量安全风险控制手册目录》统一规定的格式,各施工单位分专业编制《质量安全风险控制手册》,纳入应知应会范围,对管理人员和作业人员进行培训,并且考试。4.编制《岗位质量安全风险提示卡》。根据《质量安全风险控制手册》,各施工单位分岗位编制《岗位质量安全风险提示卡》,要求简明扼要,突出重点,发放至岗位作业人员,规范职民工作业行为,实施岗位控制。对动态质量安全风险采取危险源揭示牌方式实时进行质量安全风险提示。5.建立《沪昆客专湖南公司质量安全风险过程控制办法》。在现有的安全管理体系文件的基础上,纳入安全风险管理的有关内容,形成《沪昆客专湖南公司质量安全风险过程控制办法》。一是在现有问题库的基础上,将质量安全风险的主要防控措施纳入问题库,形成质量安全风险控制库。二是依据风险变化,动态调整自检和监督检查的量化指标。

  (四)强化质量安全风险应急处置质量安全风险应急处置与现场的安全事件、质量问题隐患等突发事件的应急处置有所区别,重在关口前移,由事后处置转向事前防范,是在风险源导致事故、事件发生前进行及时、有效控制,从而确保质量安全。针对这一特点,质量安全风险应急处置的要求是:备有预案、准确预警、快速响应。1.备有预案。一是针对各类质量安全风险,分专业、分层次、分岗位制定应急处置预案,统筹协调运用各类应急资源,明确处置流程、处置措施和职责分工,规范应急作业内容。提高铁路施工质量安全风险应急处置防控能力。二是组织实作演练,确保有关人员熟知预案内容,提升应急处置能力。2.准确预警。保持安全生产的高警惕性和质量安全风险的敏感性,广泛收集质量安全风险信息,及时准确分析,评估质量安全风险造成后果的可能性和严重度,评估现有预防控制措施的有效性和适用性,作出质量安全风险预警。一是设备预警。充分利用各种先进检测监控手段,执行超前预报、监控量测、沉降观测、视频监控及时发现施工过程中的质量安全风险和隐患,实现及时准确预警。二是人工预警干预。根据公司相关管理制度,落实沉降观测、应急预案、超前预报、隧道施工“六不准”、特种设备管理、高墩大模板施工等制度要求,及时分析施工现场各种情况变化情况,通过责任落实保证制度落实,实现早预防。

  三是综合预警。建立质量安全风险信息平台,利用公司每月的质量安全分析会形式,对相关单位当月质量安全问题进行分析考核,实现质量安全风险信息共享。建立风险研判协作联动机制,对结合部质量安全风险进行分析研判,作出预警。

  3.快速响应。当现场发生非正常情况,迅速启动应急处置预案。一是各单位管理人员和现场作业人员要根据预警报告,按照应急预案规定的应急处置人员、时限、流程,及时响应应急方案、快速处置。二是各单位主要负责人和现场作业人员对出现可能即将导致事故的风险源和风险事件,要立即停止施工,迅速撤离人员和机械设备,形成“快速阻断”机制。三是在应急响应过程中,加强防范次生风险的发生。四是建立质量安全风险管理督办制度。质量安全风险主管部门对未及时响应预案的单位或个人,要勒令立即整改,并实时监控。

  1.加强组织领导。公司各部门现场指挥部、各施工、监理单位要高度重视,将实施质量安全风险管理作为当前一项重点工作,作为提升质量安全管理水平的重要抓手,扎实有序地推进。主要领导要亲自上手,主动学习掌握风险管理知识,组织制定推进方案,跟踪检查落实情况。分管领导要各负其责,全过程组织质量安全风险研判、措施制定等工作。各施工单位要发挥主体作用,切实履行质量安全风险管理的主体责任。

  2.务求实际效果。推行质量安全风险管理,既不是与现有质量安全管理相割裂,更不是脱离现有的质量安全管理另起炉灶,必须结合沪昆客专施工现场的实际情况、必须尊重工程建设质量安全工作规律、必须坚持按验标、施工规范、施工指南等行之有效的做法执行。要注重针对性、实效性和可操作性,避免形式化、复杂化、教条化。

  3.加强检查指导。各施工单位要以隧道、路基、高桥和既有线质量安全为重点,对本标段推行质量安全风险管理的关键环节进行具体指导,把握质量安全风险管理的正确方向,要选择1至2个分部重点指导,全程帮促,打造样板。

  4.严格落实责任。各施工、监理单位要按照公司的统一部署,按计划、步骤和时间节点推进。要保证质量要求,防止走过场、搞形式主义等不良倾向。对工作进展迟缓、敷衍应付、推诿扯皮、达不到要求的单位,公司将按行为管理考核规定进行考核。

篇5:质量检验的主要管理制度

  一、三检制

  所谓三检制就是实行操作者的自检、工人之间的互检和专职检验人员的专检相结合的一种检验制度。

  1.自检

  自检就是生产者对自己所生产的产品,按照作业指导书规定的技术标准自行进行检验,并作出是否合格的判断。这种检验充分体现了生产工人必须对自己生产产品的质量负责。通过自我检验,使生产者了解自己生产的产品在质量上存在的问题,并开动脑筋,寻找出现问题的原因,进而采取改进的措施,这也是工人参与质量管理的重要形式。

  2.互检

  互检就是生产工人相互之间进行检验。互检主要有:下道工序对上道工序流转过来的产品进行检验;小组质量员或班组长对本小组工人加工出来的产品进行抽检等。这种检验不仅有利于保证加工质量,防止疏忽大意而造成成批地出现废品,而已有利于搞好班组团结,加强工人之间良好的群体关系。

  3.专检

  专检就是由专业检验人员进行的检验。专业检验是现代化大生产劳动分工的客观要求,它是互检和自检不能取代的。而且三检制必须以专业检验为主导,这是由于现代生产中,专职检验人员无论对产品的技术要求,工艺知识和检验技能,都比生产工人熟练,所用检测量仪也比较精密,检验结果比较可靠,检验效率也比较高;

  其次,由于生产工人有严格的生产定额,定额又同奖金挂钩,所以容易产生错检和漏检,有时,操作者的情绪也有影响。

  二、签名制

  签名制是一种重要的技术责任制,是指在生产过程中,从原材料进厂到成品入库和出厂,每完成一道工序,改变产品的一种状态,包括进行检验和交接、存放和运输,责任者都应该在相关记录文件上签名,以示负责。特别是在成品出厂检验单上,检验员必须签名或加盖印章。操作者签名表示按规定要求完成了这套工序,检验者签名,表示该工序达到了规定的质量标准,签名后的记录文件应妥为保存,以便以后参考。

  三、质量复查制

  我国有些生产重要产品(特别是军工产品)的企业,为了保证交付产品的质量或参加试验的产品稳妥可靠,不带隐患,在产品检验入库后的出厂前,

  要请与产品有关的设计、生产、试验及技术部门的人员进行复查。查图纸、技术文件是否有错,查检查结果是否正确,查有关技术或质量问题的处理是否合适。这种做法,对质量体系还不够健全的企业,还是十分有效的。

  四、追溯制

  在生产过程中,每完成一个工序或一项工作,都要记录其检验结果及存在问题,记录操作者及检验者的姓名、时间、地点及情况分析,在适当的产品部位做出相应的质量状态标志。这些记录与带标志的产品同步流转。产品标志和留名制都是可追溯性的依据,在必要时,都可搞清责任者的姓名、时间和地点。职责分明,查处有据,可以大大加强员工的责任感。产品出厂时还同时附有跟踪卡,随产品一起流通,以便用户把产品在使用时所出现的问题,

  能及时反馈给生产者,这是企业进行质量改进的重要依据。

  追溯制有三种管理办法:批次管理法根据零件、材料或特种工艺过程分别组成批次,记录批次号或序号,以及相应的工艺状态。在加工和组装过程中,要将批次号逐步依次传递或存档。

  日期管理法对于连续性生产过程、工艺稳定、价格较低的产品,可采用记录日历日期来追溯质量状态。

  连续序号管理法这种方法就是根据连续序号追溯产品的质量档案。

  1.质量统计

  质量的统计和分析是质量报告和信息反馈的基础,也是进行质量考核的依据。根据上级要求和企业质量状况,质量检验可提出质量考核指标建议,上级考核指标亦可由上级直接规定。车间生产计划部门应按月提供完成工时、产品数量、品种规格、零部件半成品完成数量等统计资料;质量检验部门负责质量检验结果及数据的统计、汇总,并按期向厂部和上级主管部门上报质量月报、季报和年报。质量检验部门还要提供其它各种质量情况的统计资料,质量统计资料一定要数据准确,分类整理,按规定项目和格式填写。

  2.质量指标

  质量指标由于企业的产品和生产类型的不同而有所不同,本书主要以具有典型代表意义的电子工厂为例,说明通常应予考核的质量指标体系。

  1)一次合格率/直通率:其公式为:

  直通率=(直通合格数/投入总数)×100%

  由于许多电子工厂流水线生产特点(每日清理拉线),导致开工时的直通率为0或很小(机器尚未流到拉尾),而清拉时的直通率又大于100%或非常高,非常脱离生产的实际情况,因此生产直通率往往采用如下公式的合格率代替计算(比较真实反应生产的不良状况)

  直通率≈合格率=(检验合格总数/检验合格总数 不良总数)×100%

  2.一次交收检验合格率:其计算公式为:

  一次交收检验合格率=(一次交检合格批次/产品交检总批数)×100%

  3.开箱合格率:其计算公式为:

  开箱合格率=(开箱检验合格数/开箱检验总数)×100%

  4.退机率:其计算公式为:

  退机率=(退回机器总数/出货总数)×100%

  一般在许多企业而言,由于销售渠道的滞后和凯发网站的售后服务政策要求,出货总数往往应减去最近三个月的出货数量。

  五、不合格品管理

  不合格品管理不只是质量检验也是整个质量管理工作中一个十分重要的问题。为了区别不合格品和废品是完全不同的两个概念,不合格品(或称不良品),其中包括废品、返修品和回用品三类。

  在不合格品管理中,需要做好以下几项工作:

  1.“三不放过”的原则,一旦出现不合格品,则应:

  不查清不合格的原因不放过。因为不查清原因,就无法进行预防和纠正,不能防止再现或重复发生。

  不查清责任者不放过。这样做,不只是为了惩罚,而主要是为了预防,

  提醒责任者提高全面素质,改善工作方法和态度,以保证产品质量。

  不落实改进的措施不放过。不管是查清不合格的原因,还是查清责任者,其目的都是为了落实改进的措施。

  “三不放过”原则,是质量检验工作中的重要指导思想,坚持这种指导思想,才能真正发挥检验工作的把关和预防的职能。

  2.两种“判别”职能:

  检验管理工作中有两种“判别”职能:

  符合性判别:符合性判别是指判别生产出来的产品是否符合技术标准,即是否合格,

  这种判别的职能是由检验员或检验部门来承担。

  适用性判别:适用性和符合性有密切联系,但不能等同。符合性是相对于质量技术标准来说的,具有比较的性质;而适用性是指适合用户要求而言的,一般说,

  两者是统一的,但也不尽然。人们可能有过这样的经验,一个完全合格的产品,用起来不一定好用,甚至完全不适用;反之,有的产品,检验指标虽不完全合格,但用起来却能使人满意。可能是由于用户的需求不同,也可能是技术标准的制定本身就不合理,或者有过剩质量。所以不合格品不一定等同于废品,它可以判为返修后再用,或者直接回用。这类判别称为适用性判别。由于这类判别是一件技术性很强的工作,涉及到多方面的知识和要求,因此检验部门难于胜任,而应由不合格品审理委员会来审理决定。这类审理委员会在国外称为mrb(materiai review board),应由设计、工艺、质量、检验、计划、销售和用户代表共同组成,重要产品应有严格的审查程序和制度,比如我们常用的特采审批程序,就是采用mrb来完成这一审批过程的。

  分类处理:对于不合格品可以有以下处理方法:

  报废,对于不能使用,如影响人身财产安全或经济上产生严重损失的不合格品,应予报废处理。

  返工,返工是一个程序,它可以完全消除不合格,并使质量特性完全符合要求,通常返工决定是相当简单的,检验人员就可以决定,而不必提交mrb审查。

  返修,返修与返工的区别在于返修不能完全消除不合格品,而只能减轻不合格品的程度,使不合格品尚能达到基本满足使用要求而被接收的目的。

  原样使用,原样使用也称为直接回用,就是不加返工和返修。直接交给用户。这种情况必须有严格的申请和审批制度,特别是要把情况告诉用户,

  得到用户的认可。

  不合格品的现场管理:

  不合格品的现场管理主要做好以下两项工作:

  (1)不合格品的标记凡经检验为不合格品的产品、半成品或零部件,应当根据不合格品的类别,分别涂以不同的颜色或做出特殊的标志。例如,有的企业在废品的致废部位涂上红漆,在返修品上涂以黄漆,在回用品上打上“回用”的印章等办法,以示区别。

  (2)不合格品的隔离对各种不合格品在涂上(或打上)标记后应立即分区进行隔离存放,避免在生产中发生混乱。废品在填写废品单后,应及时放于废品箱或废品库,严加保管和监视,任何人不准乱拿和错用。一旦发现动用废品,以假充真,

  检验人员有权制止、追查或上报。隔离区的废品应及时清除和处理,在检验人员参与下及时送废品库,由专人负责保管,定期处理消毁。

  对不合格品要严加管理和控制,关键在于:

  (1).对己完工的产品,严格检查,严格把关,防止漏检和错检。

  (2).对查出的不合格品,严加管理,及时处理,以防乱用和错用。

  (3).对不合格的原因,应及时分析和查清,防止重复发生。

  1.检验误差及其分类:

  在质量检验中,由于主客观因素的影响,产生检验误差是很难避免的,

  甚至是经常发生的。据国外资料介绍,检验员对缺陷的漏检率有时可以高达15%一20%。目前许多企业对检验人员的检验误差,还没有引起足够的重视,甚至缺乏“检验误差”的概念,迷信100%检验的可靠性。认为只要通过检验合格的产品,一定就是百分之百的合格品,实际上这是不符合事实的,因为这里面还存在检验误差。检验误差可以分为以下几类:

  (1)技术性误差技术性误差,是指检验人员缺乏检验技能造成的误差。例如,未经培训的新上岗检验员,最容易发生这种误差。这往往是由于缺乏必要的工艺知识,

  检验技术不熟练,对检测工具或仪器的正确使用方法不掌握,或在视力上有生理缺陷(如近视、视力不足或色盲),也可能由于缺乏检验经验等原因所造成。

  (2)情绪性误差由于检验员马虎大意、工作不细心造成的检验误差。如检验人员思想不集中、心情紧张、家庭不和、有烦恼心事;或由于工资奖金等问题,思想闹情绪;或生产任务紧、时间急等原因引起情绪波动所造成的检验误差。

  (3)程序性误差由于生产不均衡、加班突击及管理混乱所造成的误差。如生产不均衡,

  月初松、月末紧,加班加点,精力疲累,加之待检产品过于集中,存放混乱,

  标志不清,或工艺、图纸有临时改变,而检验人员又不知道等原因造成的检验误差。

  (4)明知故犯误差由于检验人员动机不良造成的检验误差。如有意报复,迫于生产部门的压力,工检关系不和,或为了多拿奖金等原因所造成;少数情况下可能有意破坏。

  2.检验误差的指标及考核方法

  (1)检验误差的两个主要指标不论哪类原因造成的误差,均可概括为以下两类:

  漏检,漏检就是有的不合格品没有被检查出来,当成了合格品,这当然使用户遭受损失。这里所指的用户是广义的,下道工序也可以认为是上道工序的用户。

  错检,错检就是把合格品当成了不合格品,在检验员检查出来不合格品中还有的是合格品,这当然使生产者遭受损失。

  (2)测定和评价检验误差的方法

  重复检查,由检验人员对自己检查过的产品再检查一到二次。查明合格品中有多少不合格品,及不合格品中有多少合格品。

  复核检查,由技术水平较高的检验人员或技术人员,复核检验已检查过的一批合格品和不合格品。

  改变检验条件,为了解检验是否正确,当检验员检查一批产品后,可以用精度更高的检测手段进行重检,以发现检测工具造成检验误差的大小。

  建立标准品,用标准品进行比较,以便发现被检查过的产品所存在的缺陷或误差。

  3.质量检验的方式:

  质量检验的方式可以按不同的特征进行分类。

  (一)按检验数量划分

  1、全数检验

  全数检验使指对一批待检产品进行检验。这种方式,一般来说比较可靠。同时能够提供较全面的质量信息。如果希望检查得到百分之百的合格品,唯一可行的办法就是进行全检,甚至一次以上的全检。但是还要考虑漏检和错检的可能。

  全数检验有它固有的缺点:

  第一,检验的工作量大;

  第二,检验周期长;

  第三,检验成本高;

  第四,要求检验人员和检验设备较多;

  第五,较大的漏检率和错检率;

  由于检验人员长期重复检验的疲劳,工作枯燥,检验人员技术检验水平的限制,检验工具的迅速磨损,可能导致较大的漏检率和错检率。具国外统计,这种漏检率和错检率有时可能会达到10%到15%。

  第六,全检不适合破坏性的检验项目。

  通常全检适用于以下几种场合:

  第一,精度要求高的产品和零部件;

  第二,对下道或后续工序影响较大的尺寸部位;

  第三,手工操作比重大,质量不稳定的工序;

  第四,一些批量不大,质量方面无可靠保证的产品(包括零部件)和工序

  第五,采用挑选型抽样方案时,对于不合格的交验批,要进行100%的重检和筛选。

  2、抽样检验

  抽样检验是指根据数理统计原理所预先制定的抽样方案。从交验的一批产品中,随机抽取部分样品进行检验,根据检验结果,按照规定的判断准则,判定整批产品是否合格,并决定是接收还是拒收该批产品,或采取其它吃力方式。

  抽样检验的主要优点是,明显节约了检验工作量和检验费用,缩短了检验周期,减少了检验人员和设备。特别是属于破坏性检验时,只能采取抽样检验的方式。抽样检验的主要缺点,是有一定的错判风险。例如将合格判为不合格,或把不合格错判为合格。虽然运用数理统计理论,在一定程度上减少了风险,提高了可靠性,但只要使用抽检方式,这种风险就不可能绝对避免的。

  抽样检验适用于一下几种场合:

  第一,生产批量大,自动化程度高,产品质量比较稳定的产品或工序;

  第二,带有破坏性检验的产品和工序;

  第三,外协件、外购件成批的验收检验;

  第四,某些生产效率高,检验时间长的产品和工序;

  第五,检验成本太高的产品和工序;

  第六,产品漏检少量不合格不会引起重大损失的产品。

  (二)按质量特性值划分

  1、计数检验

  计数检验包括检查和计点检查,只记录不合格数(或点),不记录检测后的具体测量数值,特别是有些质量特性本身很难用数值表示,如产品的外形是否美观,食物的味道是否可口等等,它们只能通过感官判断是否合格,还有一类质量特点,如产品的尺寸等虽然可以用数值表示,也可以进行测量,但在大批量生产中,为了提高效率、节约人力和费用,常常只用“过端”和“不过端”的卡规检查是否在上下公差范围以内,也就是只区分合格与不合格品,而不测量实际的尺寸大小。

  2、计量检验

  计量检验就是测量和记录质量特性的数值,并根据数值与表准对比,判断是否合格。这种检验在工业生产中是大量而广泛存在的。

  (三)按检验性质划分

  1、理化检验

  理化检验是借助物理、化学的方法,使用某种测量工具或仪器设备,如千分尺、游标卡尺、显微镜等等所进行检验,理化检验的特点通常都是能够得到具体的数值,人为误差小因而有条件时,要尽可能的采用理化检验。

  2、官能检验

  管能检验时靠人的感觉器官来对产品的质量进行评价和判断的。如对产品的形状、颜色、味道、气味、伤痕、老化程度等,通常时依靠人的视觉、听觉、触觉和嗅觉等感觉器官进行检查的,并判断质量的好坏或是否合格。官能检验又可以分为两类:

  第一类、嗜好形官能检验,如美不美、香不香,这类由人的感觉本身作为判断对象的检验,这种检验往往因人而异,因为每个人的嗜好可能不同,如每个人都有不同的审美观,对同一事物,其判断的结果可能由所不同。也就是说,这类检验往往由较强的主观意愿。

  第二类、分析型官能检验,通过人的感觉器官进而分析判断被检测对象的特性。如要检测某一设备运转后主轴的发热的程度,如过没有适用的温度计,就要通过检验人员用手抚摸的触觉来判断大致的温。这就不是凭人的嗜好,而是凭人的经验来做出的判断。

  (四)按检验后检验对象的完整性划分

  1、破坏性检验

  有些产品的检验带有破坏性,就是产品检验后本身不复存在或是被破坏的不能再使用了。如炮弹等军工用品、热处理后零件的性能、电子管或其它元件的寿命试验、布匹的材料的强度试验等等,都是属于破坏性检验。破坏性检验只能采用抽检的形式,其主要矛盾是如何实现可靠性和经济性的统一,也就是寻求一定可靠又使检验数量最少的抽检方案。

  2、非破坏性检验

  顾名思义,非破坏性检验就是检查对象被检查后仍然完整无缺,丝毫不影响其使用性能,如机械零件的尺寸等大多数检验,都属于非破坏性检验。现在由于无损检查的发展,非破坏性检验的范围在扩大。

  (五)按检验的地点划分

  1、固定检验

  所谓的固定检验,在生产车间内设立固定的检验站。这种检验站可以是车间公共的检验站,个工段、小组或工作地上的产品加工后,都依次送到检验站进行检验,也可以设立流动或自动线的工序之间或“线”或线的终端。这种检验站属则属于专门的,并构成生产线的有机组成部分,只固定某种专门的检验。

  在车间内设立固定的检验站又有点也有缺点。固定的检验,适用于某些不便搬动或精密的仪器,有利于建立较好的工作环境,有利于检验工具或设备的使用和管理,但固定的检验站,从心里学的观点看,容易造成检验人员与生产工人之间的对立情绪,生产工人把产品送去检验看成“过关”。同时检验站内,容易造成待检和待检、待检和完检、完检和完检零件的存放混乱,占用较大的空间。所以采用固定检验,要根据具体的情况处理。

  2、流动检验

  流动检验也是临床检查,就是由检验人员到工作地区检查。流动检查有以下优点:

  (1):有利于搞好检验人员与生产工人之间的关系。因为检验人员到工作地区检查,如果态度好,并指出工作操作中的问题,减少不合格的产生,生产工人体会到检验人员不只是检查自己的工作,而是为自己服务,体现了同志式的合作关系,并减少了出现废品而造成自己的经济损失;

  (2):有预防作用,检验人员按加工时间顺序到工作地上区检查,容易及时发现生产过程中的变化,预防成批废品的出现;

  (3):可以节省被检零件的搬运和取送,防止磕碰、划伤等损坏现象的发生;

  (4):可以提高生产效率,节省操作者在检验站的排队待检的时间;

  (5):检验人员当着生产工人的面进行检查,操作者容易了解出现的质量问题,并容易相信和接受检验人员的检查结果,减少相互之间的矛盾和不信任感。

  (六)时间的目的划分

  1、验收性质的检验

  验收性质的检验是为了判断产品是否合格,从而决定是否接收该批或该件产品。验收检查是广泛存在的形式,如原材料、外协件、外购件的的进厂检验,半成品入库前的检验,产成品出厂前检验,都是属于验收检验。

  2、监督性质的检验

  监督性质的检查的目的不是为了判定产品是否合格,从而是接受还是拒收该批产品。而是为了控制生产过程的状态,也就是检定生产过程是否处于稳定的状态。所以,这种检查也称为过程检查,以预防大批不合格的产生。如生产过程中的巡回检验,使用控制图时的定时检验,都属于这类检验。其抽查的结果只是作为一个监控和反映生产过程状态的信号,以便决定是继续生产还是要对生产过程采取纠正调整的措施。

相关文章

网站地图